Начальное и необходимое действие – откачать весь фреон из системы, используя сервисный порт. Пренебрежение этим правилом приведет к выбросу фреона под давлением в момент разгерметизации.

По завершении вакуумирования можно приступать к демонтажу. Обрежьте вышедший из строя дроссель с двух сторон инструментом для резки труб, оставив зазор 10-15 мм от паяных соединений для нового элемента. Тщательно подготовьте края медных трубок от окислов и старого припоя, обеспечивая безупречную поверхность для формирования прочного соединения.

Подберите новый регулятор потока, идентичный старому по внутреннему диаметру (например, 0.66 мм) и длине. Любое отклонение в характеристиках нарушит режим работы агрегата. Установите деталь на место, используя специальный припой с 5% серебра, и нагревайте стык одинаково со всех сторон до окончательного расплавления припоя.
Инструменты и материалы, необходимые для замены капиллярной трубки
Соберите следующий набор для выполнения ремонтных операций.

Главное устройство – вакуумный насос двухступенчатого типа. Его показатель производительности должен быть не менее 1.5 куб. м/ч для обеспечения необходимого вакуума. Если не использовать этот насос эвакуировать влагу и посторонние газы из контура не получится.

Нужен искатель течей. Лучше выбрать полупроводниковому электронному течеискателю, который чувствителен к фреонам часто используемых марок (R134a, R600a).

Необходимо иметь набора манометров. Система из четырех гибких трубок с запорными вентилями синего (низкое давление) и красного (высокое давление) цвета необходим для присоединения к техническим портам.

Запаситесь баллоном с инертным газом, например, азотом. Он используется для продувки трубопроводов под давлением 6-8 бар перед пайкой, чтобы избежать окисления внутри системы.

Для разрезания и подготовки трубок необходим труборез для медных коммуникаций. Использование обычных ножниц или ножовки недопустимо – они создают металлическую стружку, которая засорит контур.

Приготовьте припой, содержащий 2-5% серебра и соответствующий флюс для пайки медных деталей, а также рассмотренным в данном обзоре (www.mtrc.co.kr) для дозированной заправки фреона. Нагревательным инструментом послужит горелка на пропане с узким соплом для точечного и управляемого нагрева.

Для подготовки торцевых поверхностей используйте специальный риммер, который снимает фаску без образования заусенцев внутри трубопровода.

Приготовьте новый дроссельный элемент, точно такой же, как и вышедший из строя по длине и внутреннему диаметру, который можно точно подобрать, ознакомившись с технической документацией на ваше оборудование.

Из мелочевки потребуются: весы для точного взвешивания хладагента, средства защиты: очки и перчатки, а также манометр для контроля давления азота.
Отключение и опорожнение холодильного контура перед работой
До выполнения каких-либо работ с герметичной системой агрегата, отключите его от электросети. Извлеките вилку из сетевой розетки.

Для эвакуации фреона найдите заправочные клапаны. Как правило, они находятся на стороне всасывания и нагнетания компрессора и закрыты латунными колпачками.

Наденьте защитные очки и перчатки. Снимите защитные крышки с портов. Подсоедините набор манометров к заправочному порту. Синюю трубку присоедините с клапаном на линии всаса (трубка большего диаметра, низкое давление). Красный рукав держите закрытым. Желтый шланг коллектора присоедините к насосу для вакуумирования. Плавно откройте клапан на синем манометре, чтобы выпустить давление. Не делайте резких движений. Запустите вакуумный насос. Откройте клапан на желтом рукаве коллектора. Откачивайте систему в течение минимум 20-30 минут. Для контуров с большим объемом или при возможном наличии влаги процесс может занять около часа. Закройте вентиль желтой трубки и отключите насос. Следите за показаниями манометра 5-10 минут. Показание не должно расти. Если давление растет, в системе есть негерметичность, требующая устранения до продолжения работ.

После корректной эвакуации и проверки на герметичность, можно начинать удаление сломанного регулирующего элемента.
Поиск мест пайки и удаление старой капиллярной трубки
Выявите два стыка, подлежащих прогреву : место крепления сужающего элемента к фильтру-осушителю и место его пайки с контуром испарителя. Эти узлы обычно находятся в разных местах , часто в сложных для доступа участках.

Очистите зону работ от пыли и грямени с помощью кисти . При наличии защитного лака аккуратно зачистите его наждачной бумагой до чистого металла вокруг каждого места пайки . Это обеспечит качественный нагрев .

Используйте защитные очки и жаростойкие перчатки . Разместите две горелки, дающие тонкое пламя. Направьте пламя первой горелки на соединение с фильтром , а второй – на соединение с испарителем .

Осуществляйте равномерный нагрев двух стыков, перемещая пламя, чтобы не пережечь металл . Контролируйте нагрев, касаясь стыка прутком припоя. Когда он начнет плавиться, возьмите плоскогубцы .

Зажмите окончание дросселя инструментом. Резко удалите его из нагретого узла. Не прилагайте избыточное усилие , если припой не расплавился полностью – это может деформировать медные патрубки .

Сразу же уберите излишки припоя с фитингов, используя оплетку из меди. Проверьте полости трубок на предмет остатков флюса и загрязнений . Чистые контактные области позволят сделать прочный шов.
Подбор и пайка новой капиллярной трубки с фильтр-осушителем
Установите необходимую длину и сечение капиллярной трубки , используя инструкцию к аппарату или замеры старого образца . Обычно диаметр составляет от 0.6 до 1.2 мм , неточность в выборе должна быть меньше 0.05 мм.

Купите новый осушитель, подходящий для используемого хладагента . Для систем с R600a и R134a необходим осушитель XH-9, для R410A – XH-11 . Убедитесь, что осушитель целый и невредим.

Отрежьте необходимую длину капилляра с помощью трубореза. Не применяйте ножовку – образующаяся стружка забьет проход . Сделайте фаску и зашлифуйте области пайки на трубках и штуцерах фильтра наждачкой до блеска .

Соберите узел для прогрева : присоедините фитинг к фильтру, а капилляр вставьте в противоположный вход. Установите фильтр стрелкой вдоль потока хладагента. Используйте припой с содержанием фосфора (например, CuP6) для соединений медь-медь.

Осуществляйте нагрев области пайки газовой горелкой. Подносите припой к шву – расплав должен происходить от нагретой меди. При пайке стыка осушителя и капилляра используйте немного припоя , позволяя ему проникнуть в стык.

Когда узел остынет, протестируйте качество и герметичность пайки , осуществив продувку азотом под давлением 10-12 бар . Нельзя опускать узел в воду для проверки на течь, чтобы не намочить осушитель .
Тест на герметичность и заполнение контура хладагентом
После установки нового капилляра и пайки , сначала опрессуйте систему инертным газом , например, азотом. Установите давление 18-20 бар . Тщательно обмыльте все соединения , включая зоны вальцовки и места установки фильтра-осушителя . Убедитесь в отсутствии пузырьков .

Подключите вакуумный насос к сервисному порту и удаляйте воздух из системы не меньше 20-30 минут. Наблюдайте за процессом с помощью вакуумметра. Разрежение должно опуститься ниже 500 микрон и не подниматься в течение 5 минут после выключения.

Для заправки применяйте фреон, указанный в паспорте устройства . Присоедините емкость с фреоном через весы к клапану. Запустите компрессор, чтобы вещество начало всасываться в контур . Контролируйте массу хладагента по показаниям весов, не превышая паспортное значение .

Контролируйте давление на линии нагнетания и всасывания , а также ток потребления двигателя компрессора . Ток при старте не может превышать рабочий больше, чем на 15%. Работоспособный агрегат стабилизируется по температуре за 10-15 минут .